撸起袖子加油干:首批6.38万件外销件交付进入倒计时

The delivery of the first batch of 63800 export parts has entered the count down.
发布时间:2020年01月13日 09:31浏览量:

2020年,襄阳工厂作为公司零部件外销的主战场,全年预计外销BE系列变速箱零部件14.5万套,合计243万件。1月20日前,首批6.38万件外销零件,含BE一轴、倒档、齿轮、同步器四个品种,当前新年首批外销件交付已进入倒计时,承担BE系列变速箱零部件生产的变速箱分厂及相关辅助部门,正齐心协力确保外销工作顺利开局。

  现场办公解难题,质量稳定提产量

在变速箱分厂XF1327倒档压装设备旁,由于端面跳动加工不稳定,员工王仕农一人身兼三职:压装、跳动检查、磕碰伤检测……每天11小时,1000件的发交任务,容不得丝毫懈怠。在该设备旁边,由工艺、维修组成的攻关团队正在现场办公,他们一边记录着跳动数据,一边分析数据找规律,最终将问题锁定在光整工位,通过加长光整杆长度,从而减少光整杆应力变形,达到稳定的压装效果。                            

亲眼见证整个改善过程,王仕农说:现在加工稳定了,每天至少可以增加150件的产出,19日可以顺利完成12600件BE倒挡发交。”

毛坯上线“及时雨”,提速度、强服务

在变速箱分厂,有一个被称为“及时雨”的微信群,那就是生产协调发起的“毛坯上线群”,尽管外销零件品种繁多,但是他们依然承诺5分钟上线服务,叉车师傅杜超义说:“现场员工以质量保外销,我们更要提速度,强服务!”。

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现在,外销线的班长会根据第二天的生产计划,在“毛坯上线群中”提前要货,接收到要货信息,生产协调会根据轻重缓急有序供应,待料停机现象一去不复返。

“三级监控”可追溯,质量缺陷全杜绝

为确保外销零部件质量,分厂各班组认真梳理了所有外销零件历年来出现的质量问题,针对性的编制了《外销件质量控制流程》,从严把控过程质量,同时,在分厂启动作业指导员1次/4小时,班长1次/天的实物抽检,形成三级监控体系,另外在热后PQG质量门岗位之后,专门增加一道100%目视工序,对零件全过程链的加工质量问题,零件外观缺陷问题进行二次监控。

为确保外销零件具备可追溯性,分厂在热处理工段试点《外销件追溯流程》,以热处理生产线为把控源头,从进炉前的白件开始跟踪批次号,热后按照批次号进行批次生产,并把批次号体现在工序监控计划记录本上,成品发交时,UC卡上注明批次号随包装箱发运,便于零件质量跟踪和追溯。同时,MB6变速箱将适配东风乘用车D27, X30等战略车型,RG1减速器也将陆续供应东风乘用车ED53和公司EP24新能源车型。

夹具精度自主调,项目进度不耽搁

在变速箱分厂RG1磨齿生产线,齿轮的径向跳动超差问题一直困扰着项目组,导致预批量工作停滞不前,供应商先后多次调整、毫无进展,为了确保新产品优生优育,热后线作业指导员曾军,自行挑起调整夹具精度的大梁,将原装德国进口夹具的跳动从0.012MM调整至0.003MM。1月8日,通过连续198件RG1齿轮的加工验证,100%合格,扫清拦路虎,项目得以快速推进。

目前200套RG1零件已经全部发交至装配线边,为东风乘用车装机适配提供了充分的时间及质量保障。

为了赢得东风乘用车对MB6变速箱总成的采购合同,变速箱分厂积极配合MB6齿轮锥角改善,由之前的7度30分优化为7度,改善三档换挡打齿风险,增加同步器寿命;另一方面,通过优化齿轮齿形方向误差及鼓形量,降低整机噪音,取得实质性进展;变速箱分厂始终站在客户角度改善问题,以让客户满意为宗旨,最终实现双赢。

连续三年,工厂变速箱零部件外销产量节节攀升,全体员工不忘:“造外销精品 塑神龙品质”的初心,牢记“让客户满意”使命,自我加压,奋力前行,以过硬的产品质量和卓有成效的服务质量,开拓更广阔的外销市场,将精品外销打造成神龙公司助力“一带一路”的新名片。

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